在汽車製造領域中，工程塑膠如聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）與聚醯胺（PA）被廣泛應用於引擎蓋下的高溫環境，例如風扇葉片、燃油導管與感測器外殼，其抗熱與抗油性能降低了維修頻率並減輕整體車重。電子製品方面，聚碳酸酯（PC）與丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）合成塑膠用於筆電外殼與電路板支架，兼顧機械強度與絕緣需求，同時提升產品的耐衝擊性與美觀性。在醫療設備領域中，聚醚醚酮（PEEK）和聚碸（PPSU）等高性能塑膠被製成內視鏡零件與人工骨骼，其可高溫消毒且具良好生物相容性，有效降低感染風險。機械結構中，聚甲醛（POM）廣泛應用於精密齒輪與滑動部件，具自潤滑效果與高磨耗耐性，讓機構長時間運作仍保有穩定性能。工程塑膠不僅替代傳統金屬，更推動各產業在效能與創新設計上的突破。
工程塑膠與一般塑膠在性能上有明顯的差異，這些差異直接影響它們的使用範圍。工程塑膠通常具備更高的機械強度，能承受較大的壓力和拉力，因此在結構強度需求高的產品中，工程塑膠更具優勢。相較之下，一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）強度較低，適合用於包裝材料或輕量日用品。
耐熱性是兩者另一個重要區別。工程塑膠如聚醯胺（PA）、聚碳酸酯（PC）和聚醚醚酮（PEEK）等，耐熱溫度可達100至300℃以上，能在高溫環境下維持良好性能。一般塑膠耐熱能力較弱，容易在高溫下變形或劣化，因此多用於室溫環境。
在使用範圍方面，工程塑膠廣泛應用於汽車零件、電子設備、工業機械和醫療器材，因其結構穩定性和耐化學性高，能適應多種嚴苛環境。一般塑膠則偏重日常生活用品、包裝和簡單容器等。工程塑膠的高性能特點使其成為工業製造不可或缺的材料，為產品提供可靠的耐久性和安全性。
在機構設計中，工程塑膠被視為能取代部分金屬零件的潛力材料，其首要優勢就是輕量化。舉例來說，相同體積下的PPS或PA66，其重量僅為鋁材的一半左右，能有效降低裝置總重，進而提升能效或機動性，尤其在車用零組件與手持設備中尤為關鍵。
耐腐蝕性是另一項明顯優勢。工程塑膠天生不受氧化反應影響，即使長期處於濕氣、酸鹼或鹽霧環境下，也不易生鏽或變質，省去了傳統金屬需電鍍或塗裝的額外處理。例如在水處理設備、實驗儀器或戶外設施中，塑膠零件的穩定性更勝金屬。
從成本面來看，雖然工程塑膠原料單價有時高於部分金屬，但整體加工流程更具經濟性。射出成型可一次成形複雜構件，省去多道機械加工與組裝流程，也降低人力需求。加上模具穩定性高、維護成本低，對於中大量生產極具吸引力。這些特性讓工程塑膠在現代機構設計中，逐漸突破傳統金屬材料的應用界線。
在全球推動減碳目標的背景下，工程塑膠的可回收性與環境影響評估成為業界關注焦點。工程塑膠通常具備優異的機械性能與耐用性，如耐熱、耐腐蝕等，能有效延長產品使用壽命，降低更換頻率，這對減少碳排放及資源消耗有直接幫助。然而，因為多數工程塑膠含有玻纖增強劑或其他添加劑，使其回收過程中分離與再製工序變得複雜，成為推動材料循環再利用的一大瓶頸。
為因應此挑戰，產業界積極開發化學回收與機械回收技術，期望能提升回收材料的純度與性能，進而促進再生塑膠在產品中的應用比例。材料設計方面，也逐漸重視「設計以利回收」的概念，減少混合材料與複雜結構，提升拆解與回收效率。
評估工程塑膠對環境的影響，除了傳統的生命週期評估（LCA）外，更多企業納入碳足跡、水資源消耗、廢棄物管理與有害物質釋放等指標。這些多維度的評估方式，協助製造商從原料取得、生產、使用到廢棄各階段掌握環境負擔，並作為調整設計與選材的依據，使工程塑膠在低碳經濟中兼顧性能與永續。
PC（聚碳酸酯）以其高透明性與卓越抗衝擊性能聞名，是製作防彈玻璃、光學鏡片與電子產品外殼的熱門材料。它的熱穩定性良好，可承受高溫加工，且具備良好的尺寸穩定性。POM（聚甲醛）擁有極佳的自潤滑性與高機械強度，常應用於精密齒輪、軸承與機械滑動部件。POM的低摩擦係數與高耐磨特性，使其在需長期動作的零件中發揮穩定效果。PA（尼龍）具備優異的抗張強度、耐化學性及抗疲勞特性，廣泛使用於汽車零組件、工業用齒輪、螺絲以及電動工具外殼。尼龍吸濕性較高，在某些應用需搭配乾燥處理或玻纖強化提升穩定性。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則具有良好的電氣絕緣性、尺寸穩定性與耐熱特性，常見於電腦接插件、汽車感測元件與小家電結構部件。其良好的成型流動性使其適合製作薄壁結構產品，也適合與玻璃纖維複合強化應用。各種工程塑膠因應性能差異，在不同產業發揮其關鍵角色。
工程塑膠的加工方法多樣，其中射出成型、擠出和CNC切削是最常見的三種方式。射出成型是將塑膠顆粒加熱熔融後，利用高壓注入模具中冷卻成型，適用於大量生產複雜形狀零件。其優點是生產效率高、產品一致性好，但模具製作成本高且不適合小批量生產。擠出加工則是將塑膠加熱成熔融狀態，經由模具擠出連續斷面形狀的產品，如管材、棒材及薄膜。擠出法適合長條狀或均一截面產品，製造速度快，但產品形狀變化受限。CNC切削屬於減材加工，從塑膠原料塊材透過電腦控制刀具切割成所需形狀，適用於高精度、複雜度較低且量少的零件。優點是加工靈活，缺點為材料利用率低、加工時間較長。不同加工方式在成本、效率及產品形狀限制上各有優劣，選擇時須根據產品設計需求、生產量及預算做出合適判斷。
在產品設計與製造階段，選擇合適的工程塑膠至關重要，必須根據產品需求的耐熱性、耐磨性及絕緣性來做出判斷。首先，耐熱性決定塑膠能否承受高溫環境。若產品如電子設備外殼或汽車引擎零件需經常暴露於高溫，常用聚醚醚酮（PEEK）、聚苯硫醚（PPS）等高耐熱材料，這些塑膠能維持結構穩定且不易變形。其次，耐磨性關乎塑膠表面抵抗摩擦和磨耗的能力。用於齒輪、軸承等需長時間運作的零件時，聚甲醛（POM）、尼龍（PA）因其低摩擦係數和高耐磨性成為首選，確保零件耐久且性能穩定。最後，絕緣性是電子和電氣產品設計時的重要考量，選擇絕緣性能良好的材料，如聚碳酸酯（PC）、聚丙烯（PP），能有效避免電流泄漏，提升安全性。設計師也會考慮材料的加工難易度、成本與力學性能，綜合評估後選擇最適合的工程塑膠。針對特殊需求，還能添加抗氧化劑或增強纖維，進一步提升耐熱、耐磨及絕緣性能，達到產品長期穩定運行的目標。