在產品設計與製造階段，選擇工程塑膠需深入評估實際應用條件。若產品將暴露於高溫環境，例如汽車引擎室或烘烤設備中的零件，可優先考慮耐熱性高的塑膠如PPSU（聚苯砜）或PEEK（聚醚醚酮），這些材料在長時間高溫下仍能維持機械強度與尺寸穩定。對於需承受重複摩擦或滑動接觸的零件，如齒輪、軸承、滑塊，POM（聚甲醛）與尼龍（PA）因其優異的自潤性與低摩擦係數而備受青睞。若設計目的著重於電氣安全，例如電子裝置的絕緣罩、電路板支架，則需選用具高絕緣性與耐電弧特性的材料，如PBT或聚碳酸酯（PC）。此外，在需要綜合特性的場域，如同時需耐熱與耐磨的場合，可考慮使用複合改質工程塑膠，例如玻纖強化尼龍（PA66-GF），以提升整體性能。不同應用領域對材料的期望差異甚大，工程師應與材料供應商密切合作，根據實際操作環境及結構設計，篩選最符合需求的塑膠材質。
工程塑膠在機構零件上的應用日益廣泛，成為金屬材質的潛在替代方案。首先，重量是塑膠最大的優勢之一。工程塑膠密度較低，通常只有鋼材的25%到50%，因此在汽車、電子及航空領域中使用塑膠零件能大幅減輕產品重量，提升能源效率和操作便利性。此外，輕量化設計也有助於降低運輸成本及減少碳排放。
耐腐蝕性方面，工程塑膠具備極佳的抗化學腐蝕能力，不會像金屬般容易受到水分、鹽霧或酸鹼環境侵蝕。這使得塑膠零件在潮濕或化工環境中更具優勢，且減少了後續的防鏽或防腐處理需求，延長使用壽命並降低維護頻率。
在成本效益方面，雖然高性能工程塑膠原材料價格不低，但其製造過程如注塑成型擁有高效率和低加工成本。相較於金屬需要高溫熔煉、機械加工及表面處理，塑膠零件可以快速大量生產且形狀設計靈活，這大幅節省生產時間與人工成本，尤其適合大量製造。
然而，工程塑膠在強度、剛性及耐熱性方面仍有局限，需根據具體應用場景選擇合適材質。整體而言，工程塑膠在部分機構零件取代金屬具備明顯優勢，未來發展潛力可期。
工程塑膠是一類具備優異機械性能和耐熱性的高性能塑料，廣泛應用於工業製造中。聚碳酸酯（PC）以其高強度、透明度與抗衝擊特性著稱，常被用於製作光學鏡片、安全護目鏡以及電子產品外殼。聚甲醛（POM）則以優良的耐磨性和自潤滑性能著稱，適合用來製造齒輪、軸承和精密機械零件，尤其在汽車與電子產業中有廣泛應用。聚醯胺（PA）俗稱尼龍，具備良好的耐熱性、韌性和耐化學性，適合用於機械結構部件、汽車引擎零件及工業管材，但因吸水性較高，尺寸穩定性可能受影響。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）擁有優異的電絕緣性和耐化學腐蝕性能，耐熱且加工性能佳，常見於電子電器元件、汽車零件及家電產業。這些工程塑膠因其不同的特性與用途，成為現代製造業中不可或缺的重要材料。
工程塑膠憑藉其優良的機械性能與耐用性，被廣泛應用於工業領域。隨著全球對減碳與資源永續的重視，工程塑膠的可回收性成為產業關鍵議題。一般工程塑膠多含有強化纖維如玻璃纖維，這些添加劑提升材料性能，同時也增加回收難度。機械回收過程中，塑膠因熱與剪切力的影響會造成性能劣化，限制再生料的應用範圍；化學回收則能將塑膠分解成單體，有助於恢復材料特性，但目前技術成本與產能仍需進一步提升。
工程塑膠通常具有較長的使用壽命，產品耐久性降低頻繁更換頻率，間接減少了碳排放與資源浪費。然而產品終端的回收體系不完善，廢棄物問題仍不容忽視。生命週期評估（LCA）成為評估工程塑膠環境影響的重要工具，它涵蓋從原料開採、生產製造、使用階段到廢棄處理的全過程碳足跡與能耗分析，幫助企業及設計師做出更環保的材料選擇與設計決策。
未來工程塑膠的發展趨勢朝向提升回收利用效率與延長產品壽命，同時推動設計階段的環保思維，實現循環經濟目標，降低對環境的負擔。
工程塑膠與一般塑膠在性能上有明顯的差異，這些差異直接影響它們的使用範圍。工程塑膠通常具備更高的機械強度，能承受較大的壓力和拉力，因此在結構強度需求高的產品中，工程塑膠更具優勢。相較之下，一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）強度較低，適合用於包裝材料或輕量日用品。
耐熱性是兩者另一個重要區別。工程塑膠如聚醯胺（PA）、聚碳酸酯（PC）和聚醚醚酮（PEEK）等，耐熱溫度可達100至300℃以上，能在高溫環境下維持良好性能。一般塑膠耐熱能力較弱，容易在高溫下變形或劣化，因此多用於室溫環境。
在使用範圍方面，工程塑膠廣泛應用於汽車零件、電子設備、工業機械和醫療器材，因其結構穩定性和耐化學性高，能適應多種嚴苛環境。一般塑膠則偏重日常生活用品、包裝和簡單容器等。工程塑膠的高性能特點使其成為工業製造不可或缺的材料，為產品提供可靠的耐久性和安全性。
工程塑膠因其優異的耐熱性、機械強度及耐化學腐蝕性，廣泛應用於汽車零件、電子製品、醫療設備與機械結構中。在汽車產業，PA66和PBT等材料被用於引擎散熱系統管路、燃油管及電子連接器，這些工程塑膠能承受高溫與油污，並有效減輕車輛重量，有助提升燃油效率與車輛性能。電子產品方面，聚碳酸酯（PC）與ABS塑膠常見於手機殼、筆電外殼及連接器外罩，提供良好絕緣與抗衝擊保護，確保電子元件穩定運作。醫療設備領域中，PEEK與PPSU等高性能工程塑膠適用於手術器械、內視鏡配件及短期植入物，具備生物相容性且可耐高溫滅菌，符合嚴苛的醫療標準。機械結構上，聚甲醛（POM）與聚酯（PET）因低摩擦和高耐磨特性，廣泛用於齒輪、滑軌和軸承，提升機械運行效率與耐久性。工程塑膠多功能且高效益，成為現代製造業不可或缺的重要材料。
工程塑膠的加工方式多樣，常見的包括射出成型、擠出與CNC切削。射出成型是利用高溫將塑膠熔融後注入模具中，冷卻後成型，適合大批量生產複雜形狀零件。此法優點是成品尺寸精度高、表面光滑，但模具開發成本高，且不適合小批量或頻繁變更產品。擠出加工則是將熔融塑膠經過特定形狀的模具，連續擠出長條形材質，如管材或板材。擠出效率高且成本較低，但限制於固定截面形狀，無法製作複雜立體構件。CNC切削屬於減材加工，透過電腦控制刀具從塑膠板材或棒材上切割出所需形狀，適合小批量、多樣化或高精度需求。這種方式靈活性大，但材料浪費較多且加工時間較長。射出成型適用於高產量及形狀複雜的產品，擠出則適合規則截面的連續型材，而CNC切削則在樣品開發與特殊訂製品中更具優勢。依據產品需求及成本考量，選擇適合的加工方法是關鍵。