工程塑膠在製造過程中，常用的加工方式包含射出成型、擠出和CNC切削。射出成型是將熔融的塑膠注入模具中冷卻成型，適合大量生產，能製造結構複雜且細節豐富的零件，但模具成本高昂且製作時間較長，不適合小批量或頻繁變更產品。擠出加工則是將熔融塑膠連續擠出成固定截面形狀，常用於管材、棒材或片材，生產效率高且設備簡單，但產品形狀受限於模具截面，無法製作複雜三維結構。CNC切削是透過電腦數控機床切割塑膠原料，能精準製作多樣化及高精度零件，特別適合小批量或客製化產品，但加工速度較慢且材料利用率低，設備與操作成本也較高。各種方法皆有其特點，射出成型以量產及細節見長，擠出擅長長條形連續製品，CNC切削則著重靈活與精密。產品需求、成本與生產規模是選擇加工方式的重要考量。
在產品設計與製造中，選擇合適的工程塑膠必須根據使用環境及功能需求，特別是耐熱性、耐磨性和絕緣性這三大性能。耐熱性是指材料能承受的最高溫度，當產品運作環境溫度較高時，例如電子設備或汽車引擎部件，需優先選擇聚醚醚酮（PEEK）、聚苯硫醚（PPS）等高耐熱材料，這些塑膠能在高溫下保持機械強度與形狀穩定。耐磨性則關乎材料對摩擦與磨損的抵抗力，應用於滑動部件或齒輪等需要長時間運轉的零件時，聚甲醛（POM）和尼龍（PA）是常見的選擇，因為它們具備良好的耐磨損與低摩擦特性，延長使用壽命。絕緣性則是在電子與電器產品中極為重要，材料必須具備良好的電氣絕緣效果，防止短路與漏電，聚碳酸酯（PC）、聚酯（PET）以及環氧樹脂（EP）等材料常被使用，因其優異的介電性能和熱穩定性。設計時，也須考慮塑膠的加工難易度、成本以及是否符合環境規範，經常透過改性添加劑提升性能，滿足不同應用需求。綜合這些條件，才能找到最適合的工程塑膠材料，確保產品品質與耐用度。
工程塑膠與一般塑膠在機械強度、耐熱性及使用範圍上有明顯差異。工程塑膠如聚醯胺（PA）、聚甲醛（POM）及聚碳酸酯（PC）具備較高的抗拉強度及耐磨耗性，適合承受長時間負荷及頻繁衝擊，常用於汽車零件、電子產品結構件和精密機械裝置中。一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）則多用於包裝和日常生活用品，強度較低，無法承受高負荷。耐熱性方面，工程塑膠可耐攝氏100度以上，部分高階材料如PEEK甚至能耐攝氏250度以上的高溫，適用於高溫環境和工業製程；而一般塑膠容易在攝氏80度左右軟化變形。使用範圍上，工程塑膠廣泛運用於汽車、航太、醫療、電子和工業自動化等高端產業，憑藉其優良的機械性能和尺寸穩定性，成為替代金屬的理想材料；一般塑膠則偏重於低成本包裝和消費品市場。這些性能差異直接影響其工業價值及應用深度。
工程塑膠是工業製造中重要的材料，具備較佳的機械強度和耐熱性，常用於機械、電子及汽車等領域。聚碳酸酯（PC）因其高透明度與優異的抗衝擊性能，常被用於光學鏡片、防彈玻璃和電子外殼。PC不僅具耐熱性，也有良好的電氣絕緣特性，適合需要高強度保護的場合。聚甲醛（POM）擁有良好的剛性和耐磨耗特性，且自潤滑性能佳，適合製作齒輪、軸承及精密機械零件，特別是在要求高耐磨和低摩擦的機構中。聚酰胺（PA），即尼龍，是一種耐磨、耐化學腐蝕的塑膠，但吸水性較強，容易因吸濕而影響尺寸穩定性。PA廣泛應用於汽車零件、紡織品和工業配件。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）則是一種結晶性熱塑性塑膠，具優良的耐熱性、耐化學性及電絕緣性，常用於電子連接器、汽車電器元件等。選擇適合的工程塑膠材質，能依產品需求在強度、耐熱及耐磨性等方面達到最佳表現。
工程塑膠在汽車產業中扮演重要角色，常見於引擎蓋下方的散熱風扇、油管接頭及車燈外殼等部件，這些塑膠材料具備高強度與耐熱性，有效降低車重並提升燃油效率。此外，工程塑膠的抗腐蝕性能延長零件壽命，減少維修頻率。電子產品領域則廣泛使用工程塑膠製作外殼、連接器與電路板固定件，這些材料不僅具絕緣特性，也能抵抗高溫，保障電子元件穩定運作。醫療設備中，醫療級工程塑膠因其生物相容性及無毒特點，常用於製造手術器械、診斷儀器外殼與管路系統，有助於維持無菌環境並保障患者安全。機械結構部分，工程塑膠應用於齒輪、軸承及密封件等，憑藉耐磨耗與自潤滑特性，降低機械摩擦及噪音，提升機械耐用度與效率。工程塑膠多樣化的性能和應用，不僅提升產品功能，亦帶動產業技術革新與製造效益的提升。
在當前減碳與再生材料的全球趨勢下，工程塑膠的可回收性成為產業界重點關注的議題。工程塑膠如聚醯胺（PA）、聚碳酸酯（PC）等，因具備高強度、耐熱性及耐磨性，廣泛應用於汽車、電子與機械零件。然而，這些材料多含有玻纖增強劑或其他添加物，增加回收時的複雜度與成本，導致再生材料性能衰退，限制了其循環使用的效益。
工程塑膠的壽命通常較長，這在減少產品更換頻率、降低碳排放方面有正面作用。但長壽命同時帶來廢棄物回收的挑戰，若缺乏完善回收與再利用系統，可能增加廢棄物堆積與環境負擔。近年來，廠商積極開發可化學回收或生物基工程塑膠，希望藉此突破傳統機械回收的侷限，提高材料的再生品質與應用範圍。
環境影響評估方面，生命週期評估（LCA）成為衡量工程塑膠從生產到報廢整體環境負荷的重要工具，包含碳足跡、能源消耗及廢棄物處理等指標。未來設計需兼顧材料性能與循環利用潛力，強化材料的可回收性與降解性，進一步推動工程塑膠在永續製造中的角色轉型。
在現代製造業中，工程塑膠正逐漸取代部分傳統金屬，尤其是在中等強度且需考慮重量與耐蝕性的機構零件上。以重量來看，工程塑膠如PA、POM 或 PEEK，相較鋁合金可減輕達 50% 以上重量，使其特別適合用於汽車零件、無人機或小型電動設備中，有效降低整體負重並提升能效表現。
耐腐蝕性更是工程塑膠的核心優勢。不同於鋼鐵在鹽水、酸鹼環境中易鏽蝕，工程塑膠可長期暴露於濕氣或化學介質中而不劣化，應用於戶外設備、化學處理設備或海事零件能提供更穩定的壽命週期，省去塗裝或防蝕保養的額外成本。
而在製造與材料成本方面，儘管某些高階工程塑膠單價不低，但透過模具射出成型技術，可一次成形複雜結構，省去多道加工程序與組裝人力。在大批量生產下，其整體成本往往低於同等功能的金屬零件，特別是在要求結構精密且生產效率高的應用上，工程塑膠展現出極高的經濟效益。