在產品設計階段，針對使用環境與機能需求選擇正確的工程塑膠，是提升品質與可靠性的關鍵。若產品需長時間承受高溫，例如汽車引擎周邊、烘烤設備零件，需選用熱變形溫度高的塑膠，如PEEK、PPS或LCP，它們在200°C以上仍能維持機械強度。對於會產生摩擦或重複運動的構件，如滑塊、傳動齒輪或滾輪，則耐磨性成為選材重點，POM、PA、UHMWPE等材料具有良好的自潤滑性與低磨耗特性，適合此類用途。若考量到電氣安全性，例如插座、絕緣板或感應裝置殼體，則需具備優良的絕緣與阻燃性能，PC、PBT與尼龍加阻燃配方是常見選項，這些材料在高電壓環境下表現穩定，不易導電或燃燒。此外，在高濕或化學品接觸環境中，如水處理設備或工業容器，材料的吸濕性與化學耐受性也不容忽視。設計人員通常會根據產品壽命、成本與加工工藝限制，選擇標準或改質型工程塑膠，使材料性能與應用條件達到平衡。
工程塑膠在現代製造業中扮演關鍵角色，其優異的物理與化學特性，讓其成為替代金屬材料的熱門選擇。PC（聚碳酸酯）具備極佳的耐衝擊性與透明度，常見於防彈玻璃、醫療器械外殼與3C產品的保護面板。POM（聚甲醛）擁有自潤滑特性、尺寸穩定性及高剛性，因此適用於製作高精密度的機械零件，如軸承、齒輪與滑塊。PA（尼龍）則因其耐熱、耐磨與抗化學性，在汽車工業中大量應用，例如用於冷卻系統部件、油箱蓋與電氣接頭。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）以其良好的電絕緣性能及尺寸穩定性，適用於電子元件與汽車電子零組件的封裝材料。這些材料在不同應用場景中各展所長，根據產品的結構與性能需求選擇合適的工程塑膠，有助於提升產品耐久度與生產效率。
工程塑膠的製造過程中，射出成型、擠出和CNC切削是最常見的三種加工方式。射出成型利用高壓將熔融塑膠注入模具中，適合大量生產複雜且精密的零件，例如汽車零件和電子產品外殼。射出成型的優勢是生產速度快、尺寸穩定，但模具費用高，且對設計變更不友善。擠出成型是將塑膠熔體連續擠出，形成固定橫截面的長條產品，如塑膠管和膠條。此方式生產效率高、設備成本較低，但產品形狀限制於單一截面，無法製造立體或多變的形狀。CNC切削是利用電腦數控機床從實心塑膠材料中精密切割出所需形狀，適用於小批量、高精度和樣品製作。CNC切削不需模具，設計調整彈性大，但加工時間較長，材料利用率低，成本相對較高。選擇加工方式時，需考量產品的形狀複雜度、生產數量與成本，才能達到最佳的製造效益。
工程塑膠被廣泛應用於高要求的工業領域，主要因其性能遠超一般塑膠。首先在機械強度方面，工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、聚醯胺（PA）、聚醚醚酮（PEEK）等具備優異的抗拉強度與抗衝擊性，能夠取代部分金屬零件應用於動力與結構部件，而一般塑膠如聚乙烯（PE）與聚丙烯（PP）則較易變形，難以承受長期機械壓力。
耐熱性也是關鍵差異之一。工程塑膠的耐熱溫度通常可達100°C以上，甚至超過200°C，使其可應用於高溫操作環境，例如汽車引擎室、電子元件外殼及製程機械內部結構。而一般塑膠若在高溫下使用，容易熔化或釋放有害氣體，安全性與穩定性不及。
在使用範圍上，工程塑膠的應用橫跨航太、汽車、醫療、電子與精密機械產業，能滿足高精密與高耐用的設計需求。相對而言，一般塑膠則多見於包裝、容器與民生用品，使用壽命與功能性均受到限制。透過這些比較，可清楚看出工程塑膠在現代產業鏈中的重要地位。
工程塑膠憑藉其多樣化的性能，逐步成為取代部分金屬機構零件的理想材料。在重量方面，常見的工程塑膠如POM（聚甲醛）、PA（尼龍）或PEEK，其密度遠低於鋼鐵與鋁材，可顯著減輕整體機構重量。這對於移動式設備、電動車與無人機等需降低載重以提升效率的設計尤其重要。
面對化學環境的侵蝕，工程塑膠展現出高於金屬的穩定性。金屬材料容易因潮濕、酸鹼或鹽分導致生鏽與腐蝕，不僅影響結構強度，也增加保養成本。而像PVDF、PTFE這類塑膠材料則具備優異的抗腐蝕特性，即使長時間暴露於化學物質中亦能維持性能，特別適合用於實驗設備、化學管路或流體機構中。
成本方面，工程塑膠在中小批量生產時可透過射出成型達成高效率，降低單件加工費用。雖然某些高性能塑膠的原料價格較高，但由於其耐用性與免保養的特性，在整體使用壽命上可創造更高經濟效益。再者，相比金屬的切削加工與後續處理，塑膠模具成型具備生產速度快與形狀靈活等優勢，有助於提升設計自由度與產品創新性。
工程塑膠因其優異的強度、耐熱性及化學穩定性，廣泛應用於汽車、電子及機械零件。面對全球減碳壓力與資源循環利用的趨勢，工程塑膠的可回收性成為產業重要課題。由於許多工程塑膠含有玻璃纖維或其他增強材料，機械回收時容易造成材料性能下降，影響再利用價值。相較之下，化學回收技術能將塑膠分解回原始單體，有助於恢復材料性能，提升再生料品質，但目前技術仍處於發展階段，成本與規模化應用尚待克服。
工程塑膠的長壽命特性對減少頻繁更換帶來的碳足跡具正面影響，但若缺乏有效的回收體系，廢棄物依然對環境造成壓力。為全面評估工程塑膠對環境的影響，生命週期評估（LCA）成為關鍵工具。LCA涵蓋從原料採集、生產、使用到廢棄的全流程，分析碳排放與資源消耗，幫助企業優化設計與材料選擇。未來，提升工程塑膠的回收技術與推動循環設計，將成為減碳與永續發展的關鍵方向。
在汽車產業中，工程塑膠被大量應用於製造進氣歧管、車燈外殼與內裝面板，不僅能大幅減輕車體重量，還具備優異的耐熱性與抗衝擊性能，使零件在長期運行中維持穩定結構。電子製品方面，工程塑膠如聚碳酸酯（PC）與聚醯胺（PA）等常見材料，被用於製作筆記型電腦外殼、連接器與散熱模組，提供良好的絕緣性與尺寸穩定性，滿足高密度元件裝配的需求。醫療設備則依賴工程塑膠的生物相容性與無毒性，用於製造注射器、血液濾器與移動式診療儀器外殼，其耐腐蝕與易成型特性也提升生產效率。在機械結構中，工程塑膠如聚甲醛（POM）與聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）被應用於滑輪、傳動齒輪及軸承部件，自潤滑性與高磨耗抵抗力使其在高速運轉條件下表現優異，並有效降低金屬部件的替代成本與維護頻率。