PC（聚碳酸酯）因具備優異的抗衝擊性與透明度，在光學鏡片、安全頭盔與醫療器材中被廣泛應用。它的耐熱與尺寸穩定性也讓其成為製造電子零件與車用燈罩的理想選擇。POM（聚甲醛）擁有高剛性與低摩擦係數，適用於製作齒輪、滑輪與汽車燃油系統零件，且其尺寸穩定性高，可在高精度加工領域中發揮優勢。PA（尼龍）具有良好的耐磨耗性與機械強度，常見於汽車零件、家電構件與工業機械內的滑動元件。由於尼龍具吸濕性，在設計時須考量其含水後的尺寸變化。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則展現出良好的電氣絕緣性與耐候性，常用於電子連接器、感應器殼體及車用電子模組，特別適合要求穩定性能的應用環境。這些工程塑膠不僅取代部分金屬材料，還提升產品的設計自由度與輕量化可能性。
工程塑膠加工主要分為射出成型、擠出和CNC切削三種常見方式。射出成型是將塑膠顆粒加熱融化後注入模具中冷卻定型，適用於大量生產形狀複雜且精度要求高的零件，成品表面光滑且細節清晰，不過前期模具製作費用昂貴，且不適合小批量或頻繁改版的產品。擠出加工則是塑膠經加熱融化後，通過模具持續擠出，形成管材、片材或型材，生產速度快且成本較低，但產品斷面形狀固定，設計彈性較小，較適合連續型材料的生產。CNC切削利用電腦控制刀具直接從塑膠材料塊上切削出所需形狀，適合小批量或原型製作，具有高度靈活性且無需模具，但加工時間長且材料利用率低，容易產生廢料。選擇合適的加工方式需考量產品設計複雜度、數量需求、成本預算及加工精度等因素，才能達到最佳的製造效果。
工程塑膠因其獨特的材質特性，逐漸成為部分機構零件替代金屬材質的選擇之一。首先從重量來看，工程塑膠的密度明顯低於多數金屬材質，能大幅減輕零件重量，對於要求輕量化的產業如汽車、電子產品以及航太領域，帶來顯著的能耗降低及操控便利性。
耐腐蝕性是工程塑膠的一大優勢。金屬零件在潮濕、酸鹼或鹽分環境中容易生鏽或遭受腐蝕，進而影響壽命與性能。相比之下，工程塑膠具備優異的化學穩定性與抗腐蝕能力，特別適合應用在戶外或惡劣環境中，降低保養及更換成本。
在成本方面，工程塑膠原材料價格相對穩定且加工靈活。塑膠成型技術如射出成型能快速大量生產，節省加工時間與人力成本。相比金屬零件需進行高耗能的鑄造、機械加工，工程塑膠的整體製造成本較低，尤其在大量生產時更具競爭力。
然而，工程塑膠在強度與耐熱性方面仍無法完全取代部分金屬零件。設計時需考慮負載條件與環境溫度，選擇合適的塑膠種類與添加劑以提升性能。整體而言，工程塑膠在重量減輕、耐腐蝕及成本效益方面展現明顯優勢，為部分機構零件提供了可行的替代方案。
在全球積極推動減碳與循環經濟的大環境下，工程塑膠的可回收性和產品壽命成為關鍵議題。工程塑膠因其優異的機械強度、耐熱性和抗化學腐蝕性能，被廣泛應用於汽車、電子及工業設備中。這些特性使產品能夠維持長時間的穩定運作，降低更換頻率，從而減少生產過程中所產生的碳排放及材料浪費。壽命的延長是減碳策略中的重要一環，有助於提升整體資源利用效率。
然而，工程塑膠通常含有玻纖增強劑、阻燃劑等添加物，增加回收的難度。這使得機械回收和化學回收成為業界研發的重點方向。設計階段的材料單一化與模組化拆解結構，能提升回收時的分離效率，減少混合污染，進而提高再生塑膠的品質與市場接受度。此外，開發高性能再生料也讓回收工程塑膠的應用範圍逐步擴大。
在環境影響的評估方面，生命週期評估（LCA）成為衡量工程塑膠環境績效的標準工具。除了碳足跡，水資源使用、廢棄物處理和有害物質排放等指標也被納入考量範疇。這些多層次的評估幫助企業從設計、製造到廢棄全過程中掌握環境負擔，推動工程塑膠走向性能與永續兼具的未來。
在產品設計與製造過程中，根據耐熱性、耐磨性與絕緣性等條件選擇合適的工程塑膠，是確保產品性能穩定的關鍵。當產品必須在高溫環境下工作，如電子元件散熱器、汽車引擎零件或工業熱處理設備，需選擇耐熱溫度高的塑膠，如PEEK、PPS和PEI，這些材料能在200°C以上維持結構完整與機械強度。耐磨性則針對齒輪、滑軌、軸承襯套等摩擦頻繁的零件尤為重要，POM、PA6及UHMWPE具備低摩擦係數和出色的耐磨耗性能，能減少磨損、延長零件壽命。絕緣性方面，電子及電氣產品如插座殼體、絕緣座及電機零件，需使用具高介電強度且阻燃性佳的PC、PBT或改質尼龍，保障使用安全並防止電氣故障。此外，使用環境的濕度及化學腐蝕也影響材料選擇，PVDF和PTFE因耐化學性及低吸水率，適用於潮濕或腐蝕性環境。綜合以上性能需求與加工可行性，設計者須針對應用條件精準挑選工程塑膠，才能達到產品耐用與穩定。
在汽車產業中，工程塑膠如PBT與PA66常用於製作節溫器外殼、冷卻系統接頭與電控模組外蓋，具備耐高溫、耐化學腐蝕及尺寸穩定性，有效提升車輛的可靠性與輕量化設計。電子製品則依賴工程塑膠如PC與LCP來製造高精密連接器、電路板承載件與LED燈罩，其優異的絕緣性與阻燃性可保護關鍵元件不受環境干擾。在醫療設備領域，PEEK與PPSU被廣泛應用於手術器械、牙科工具與內視鏡部件，能承受多次高溫高壓消毒並保持結構強度，兼具生物相容性，對病患安全至關重要。而在機械結構方面，工程塑膠如POM與PA6加強型可用於製作傳動齒輪、滑軌與軸承，因其具備自潤滑與抗磨損特性，能延長機械壽命並降低維護頻率。工程塑膠不僅提升產品性能，也促進整體產業設計創新與製造彈性。
工程塑膠之所以能在高階產業中占有一席之地，關鍵在於其機械強度遠優於一般塑膠。以聚碳酸酯（PC）與聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）為例，不僅具有良好的抗衝擊性與抗蠕變性，還能承受長期機械負載而不變形。這些特性使得工程塑膠常見於汽車零組件、電子外殼及工業機構件中。
在耐熱性方面，工程塑膠如聚醯亞胺（PI）或聚苯硫醚（PPS）可耐攝氏200度以上高溫，仍能保持物理穩定與絕緣特性。一般塑膠如PE或PS則容易在高溫下熔融或失去結構強度，無法勝任高溫環境的應用需求。
至於使用範圍，工程塑膠不僅應用於日常用品中具功能性的零件，更廣泛導入於航太、精密醫療設備與新能源車等產業。由於其具備重量輕、加工性佳與可取代部分金屬的特性，成為現代工業設計中提升效率與可靠性的材料選擇。這種材料的工業價值，早已超越傳統塑膠的角色定位。