工程塑膠因其獨特的物理與化學特性，逐漸成為機構零件替代金屬材質的熱門選擇。首先，工程塑膠的密度遠低於鋼鐵或鋁合金，這使得零件整體重量明顯減輕。對於需要輕量化設計的產業如汽車及航太領域，工程塑膠不僅降低燃料消耗，也提升產品的靈活性與易操作性。
在耐腐蝕方面，塑膠材質不易受到酸鹼或水分侵蝕，具有天然的抗腐蝕性能。相比之下，金屬零件常常需要額外的表面處理或塗層來避免氧化與生鏽問題，這不僅增加了維護成本，也可能影響零件壽命。工程塑膠因此在潮濕、化學腐蝕嚴重的環境中表現更為優越。
成本面上，工程塑膠能利用注塑或擠出成型等高效率製造技術，實現大批量生產，降低生產週期與人工費用。金屬零件的加工則通常涉及切削、焊接等多重工序，且材料成本較高。由此，工程塑膠在中低負載或非結構關鍵部件上的成本效益更為明顯。
不過，工程塑膠的強度及耐熱性尚無法完全媲美金屬，限制了其在高負載及高溫條件下的應用。因此，選擇適當的塑膠材料與設計仍是能否成功替代金屬的關鍵。
在全球推動減碳與資源永續的大環境下，工程塑膠的可回收性成為產業界的重要議題。傳統工程塑膠因其化學結構穩定、耐熱耐磨，回收過程中往往面臨性能退化的問題，使得再利用價值有限。為了突破這一瓶頸，技術開發朝向化學回收與物理回收並行，期望能維持材料品質並降低對新石化原料的依賴。
此外，工程塑膠的使用壽命對環境評估具有關鍵意義。壽命長的塑膠零件雖然減少了更換頻率，降低了資源消耗，但過長的壽命也可能延緩回收循環的啟動，造成材料在廢棄物中累積，成為環境負擔。因此在評估其環境影響時，需綜合考慮整個生命周期，包括生產過程的碳排放、使用階段的耐久性與維修性，以及廢棄後的回收處理效率。
再生材料的引入同時帶來挑戰與機會。採用高比例再生料的工程塑膠能降低碳足跡，但必須確保其機械性能與安全性符合標準，否則將影響產品壽命與可靠度。未來的評估方向將更注重材料的循環利用率和環境負擔指標，結合創新回收技術與設計優化，促使工程塑膠產業在減碳趨勢中實現可持續發展。
工程塑膠憑藉其卓越的強度、耐熱性及耐腐蝕特性，成為汽車、電子、醫療及機械結構等產業不可或缺的材料。在汽車製造中，工程塑膠被用於製作燃油系統管路、引擎蓋支架及儀表板零件，不僅有效減輕車輛重量，提升燃油效率，還能耐高溫和抵抗化學藥品侵蝕。電子製品領域則大量採用工程塑膠來製作手機外殼、連接器與印刷電路板的絕緣層，確保電氣安全與耐用性，並增強產品輕巧度與抗衝擊能力。醫療設備方面，工程塑膠具備優良的生物相容性和消毒耐受性，常用於手術器械、注射器及醫療管材，提升患者安全與器材壽命。機械結構中，工程塑膠用於齒輪、軸承與密封件，能減少摩擦損耗，提高機械效率與耐久度，且加工成型容易，利於複雜結構的設計與生產。這些多元化的應用展現了工程塑膠在現代製造中的實用價值與經濟效益，成為推動工業技術進步的重要材料之一。
在產品設計與製造流程中，選擇合適的工程塑膠需先界定產品的實際應用條件。若設計需承受高溫，像是咖啡機內部零件或汽車引擎周邊零組件，建議選用如PEEK或PPS等耐熱性高的材料，它們能承受攝氏200度以上的連續操作溫度。若零件需長時間運動或接觸摩擦面，例如機械滑塊、輪軸襯套，則需考量其耐磨性，POM與PA為常見選項，不僅摩擦係數低，且自潤滑性佳，可減少潤滑油使用。在電器或電子產品設計中，若零組件需絕緣防電，如插頭、接線座、電路基座等，則應挑選具良好介電強度與低吸水率的塑膠材料，如PC或PBT。除基本性能外，也需考慮塑膠的成型穩定性與尺寸精度，特別是在高精度模具成品中，需避免因熱膨脹或吸濕造成變形。某些應用甚至需兼具多項特性，例如既耐熱又抗磨，這時可使用改質材料或加強填充劑如玻璃纖維，提升綜合性能。選材過程需要評估整體製造條件與成本，確保材料性能與應用需求精準匹配。
工程塑膠常見的加工方式主要有射出成型、擠出和CNC切削。射出成型是將加熱熔融的塑膠注入模具中，經冷卻後成型，適合大批量生產複雜形狀的零件，製品精度高且表面光滑，但模具成本與製作時間較長，不適合小量或頻繁改款產品。擠出加工則是將塑膠原料擠壓出連續的長條狀產品，如管材、型材等，生產效率高且成本相對低廉，但限制於斷面形狀簡單且無法製作複雜三維結構。CNC切削加工是透過電腦數控刀具，從塑膠板材或塊材中切削出所需形狀，靈活度高且適合小批量或客製化產品，加工精度佳，但加工時間較長且材料浪費較多，設備與人工成本較高。不同加工方式的選擇取決於產品設計複雜度、產量需求以及成本考量，通常大批量生產會傾向射出成型，長條形產品適合擠出，而小批量或高精度需求則適用CNC切削。
工程塑膠是現代工業中不可或缺的材料，因其優異的機械性能和耐用性而被廣泛使用。聚碳酸酯（PC）以其透明性高、耐衝擊和耐熱性能出眾而聞名，常見於安全防護裝備、電子產品外殼以及光學鏡片。PC的剛性強且抗紫外線能力良好，適合需要透明又堅固的應用。聚甲醛（POM）具備卓越的耐磨性和低摩擦係數，適用於精密齒輪、軸承和汽車零件，因其尺寸穩定性高和良好的化學抗性，在機械零組件中扮演關鍵角色。聚酰胺（PA，俗稱尼龍）擁有良好的彈性和耐磨耗性能，廣泛應用於紡織品、汽車引擎部件和工業用配件，但其吸水性較強，會影響尺寸精度和機械性能，因此在潮濕環境下需特別注意。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）則以耐熱、耐化學腐蝕及良好的電氣絕緣性能著稱，適用於電氣連接器、汽車電子元件和工業模具。這些工程塑膠依據不同需求，展現出各自獨特的材料特性，為多樣化的工業應用提供了強大支援。
工程塑膠與一般塑膠在機械強度上有明顯區別。工程塑膠如聚醯胺（PA）、聚甲醛（POM）、聚碳酸酯（PC）等材料，具有較高的抗拉強度與耐磨耗特性，能承受較大負荷及長時間使用，適用於汽車零件、機械齒輪、電子外殼等高強度需求的場景。相比之下，一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）強度較低，常用於包裝、容器及日常用品，無法滿足工業級負載。耐熱性方面，工程塑膠通常能耐受攝氏100度以上，部分如PEEK甚至可承受250度以上的高溫，適合高溫環境與工業製程；一般塑膠則在約攝氏80度後容易軟化變形，限制了其使用範圍。使用範圍上，工程塑膠廣泛應用於汽車、航太、醫療、電子與自動化設備等產業，憑藉其良好的機械性能、耐熱性與尺寸穩定性，逐步取代部分金屬材料，促進產品輕量化與性能提升；一般塑膠則多用於成本敏感的包裝及消費品市場，兩者在材料性能與工業價值上有著明確分野。