在汽車零件中，工程塑膠如PA66（尼龍）與PBT被廣泛運用於引擎蓋下的高溫部件，例如節氣門外殼、風扇葉片與冷卻系統零件。這些材料不僅具備良好的熱穩定性與機械強度，還可減輕車體重量、提升燃油效率。在電子製品方面，工程塑膠如PC與ABS用於筆記型電腦外殼、插頭、手機構件等，除了提供良好外觀與成型性，也具備電氣絕緣與阻燃性能。醫療設備上，PEEK與PPSU這類高性能塑膠可製作可高溫高壓消毒的外科手術器械，適用於重複使用且安全無毒。在機械結構應用中，POM（聚甲醛）與PA具備優異的耐磨性與低摩擦係數，常見於齒輪、滑軌、軸承等關鍵傳動元件，降低維修頻率並提升運作效率。工程塑膠的多樣性與功能性使其成為現代產業中不可或缺的材料，能根據不同需求，提供具成本效益與高性能的材料解決方案。
隨著全球對減碳目標的重視，工程塑膠的可持續性成為產業關注焦點。工程塑膠的可回收性主要取決於其材質種類與設計結構。熱塑性工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、尼龍（PA）等，因可熔融回收，具較高回收價值，但在多次回收過程中性能可能下降，壽命縮短。相較之下，熱固性塑膠的交聯結構使其回收困難，通常只能進行熱能回收或化學回收，對環境的負擔較大。
壽命是評估工程塑膠環境影響的重要指標。長壽命的工程塑膠零件在使用期內減少更換頻率，降低資源消耗和廢棄物生成，對減碳具有正面效益。壽命終結後的回收效率則關乎二次利用潛力與環境負荷。生命週期評估（LCA）是評估工程塑膠從原料提取、製造、使用到廢棄回收整體環境影響的有效工具，可揭示不同材料及回收策略的碳足跡與生態影響。
在再生材料趨勢下，生物基工程塑膠和回收塑膠料逐漸成為替代選項，雖減少化石資源依賴，但仍需克服機械性能穩定性和加工挑戰。未來，工程塑膠產業需加強回收技術創新與設計優化，才能兼顧產品功能與環境永續，達成減碳與循環經濟目標。
工程塑膠之所以能逐步取代部分金屬材質，首先來自於其輕盈的物理特性。相較鋼鐵或鋁材，塑膠材料如PA、POM、PEEK等密度大幅降低，可有效減輕機構零件重量，進而提升運作效率與節能表現，特別適合機械手臂、車用內構與移動設備等應用。
在耐腐蝕性方面，金屬面對高濕、鹽霧或化學溶劑時常需額外塗層處理以避免鏽蝕。然而多數工程塑膠本身對酸鹼與溶劑具備優異抵抗力，能直接應用於高腐蝕性的工作環境，如泵浦葉輪、閥件座、化工輸送管等關鍵部位，不易產生氧化或疲勞裂縫。
至於成本分析，雖然部分高階塑膠如PEEK或PTFE的原料成本略高於金屬，但其模具成型效率極高，適合大量生產，再加上整體加工工序減少，不需焊接、車削等複雜流程，反而在總成本上更具優勢。工程塑膠提供了設計自由度與長期耐用性，逐漸被工業界視為實用又靈活的替代選項。
工程塑膠是工業製造中不可或缺的材料，市面上常見的有聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）、聚酰胺（PA）以及聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）。PC以其高強度和透明特性著稱，耐衝擊且耐熱性佳，常用於安全防護裝備、電子產品外殼以及光學元件。POM具備優異的耐磨耗與低摩擦特性，機械強度高，常見於精密齒輪、軸承及滑動部件，適合高負荷與長期運作的機械零件。PA則是尼龍類塑膠，韌性與彈性好，耐化學藥品和油脂，但吸水率偏高，常被用於汽車零件、紡織業及工業齒輪。PBT擁有優異的電氣絕緣性能及良好的耐熱性，耐化學腐蝕，常用於電子連接器、家電外殼及汽車內裝。這些工程塑膠各有不同的物理和化學特性，使其能根據不同需求在工業設計與製造中發揮關鍵作用。
在產品設計與製造過程中，選擇合適的工程塑膠是確保產品性能與耐用度的關鍵。首先，耐熱性是決定材料是否能在高溫環境下正常工作的基本條件。例如汽車引擎周邊或電子設備內部，常使用聚醚醚酮（PEEK）和聚苯硫醚（PPS），因為它們能承受高溫且保持機械強度。其次，耐磨性影響產品的使用壽命，尤其是涉及摩擦或接觸的零件。聚甲醛（POM）和尼龍（PA）具備良好的耐磨損特性，適用於齒輪、軸承及滑動部件，可減少磨耗和維護頻率。此外，絕緣性對電子與電氣產品至關重要，良好的絕緣性能不僅保障使用安全，也防止電氣故障。聚碳酸酯（PC）及聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）因優異的電氣絕緣特性，被廣泛用於外殼和連接器設計。綜合考量時，設計者需依據實際使用環境及產品需求，平衡耐熱、耐磨與絕緣性能，選出最適合的工程塑膠材料，才能達到最佳效能與經濟效益。
工程塑膠的加工方式主要包括射出成型、擠出與CNC切削三種。射出成型是將熔融塑膠注入模具內冷卻成形，適合大批量生產且能製作結構複雜、精細的零件，但模具製作成本高，且不適用於小批量或多樣化產品。擠出加工則是將塑膠熔融後擠出固定截面的長條形材，常用於管材、棒材或片材生產，製程穩定且效率高，但無法做出複雜三維形狀，形狀設計受限於模具截面。CNC切削是從塑膠原料以電腦控制刀具去除多餘材料，適合小批量、多樣化及高精度產品，並能加工多種形狀，但材料利用率較低且加工時間較長，設備投資和操作技術要求也較高。不同加工方式因應不同需求，射出成型適合量產和複雜件，擠出適用長條連續材質，而CNC切削則靈活度高，適合客製化和原型製作。選擇時需考慮成本、精度、產量與產品結構等因素。
工程塑膠與一般塑膠在機械強度上有明顯區別。工程塑膠如聚醯胺（PA）、聚甲醛（POM）、聚碳酸酯（PC）等材料，具有較高的抗拉強度與耐磨耗特性，能承受較大負荷及長時間使用，適用於汽車零件、機械齒輪、電子外殼等高強度需求的場景。相比之下，一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）強度較低，常用於包裝、容器及日常用品，無法滿足工業級負載。耐熱性方面，工程塑膠通常能耐受攝氏100度以上，部分如PEEK甚至可承受250度以上的高溫，適合高溫環境與工業製程；一般塑膠則在約攝氏80度後容易軟化變形，限制了其使用範圍。使用範圍上，工程塑膠廣泛應用於汽車、航太、醫療、電子與自動化設備等產業，憑藉其良好的機械性能、耐熱性與尺寸穩定性，逐步取代部分金屬材料，促進產品輕量化與性能提升；一般塑膠則多用於成本敏感的包裝及消費品市場，兩者在材料性能與工業價值上有著明確分野。